En mand, der kalder sig selv "skiudvikler", men (formodentlig) ikke ved noget om ski, besøger faktisk en skifabrik og går i gang med at lave ski selv.
Dette er den første del af en serie i tre dele, der udforsker mysterierne bag skimaterialer, den indre struktur og fremstillingsprocesser på en underholdende måde, mens vi genoplever denne unikke oplevelse.
Vil en underholdningsskiløber blive til skiudvikler!?
Hej til alle STEEP-læsere, dette er Shogo Kono, underholdningsskiløberen.
De af jer, der kender mig, tænker sikkert: "Åh, det er den fyr," men jeg vil gerne præsentere mig selv først.
Du tænker måske: "Hvad er underholdningsskiløb?" men generelt set er jeg en skiløber i freeride-kategorien
Selvom jeg kalder det freeride, har jeg i mit tilfælde udvidet ordet "frihed" til at betyde en mere ukonventionel skiløbsstil, hvor jeg tænker: "Hvorfor ikke bare gøre alt, hvad der er sjovt og får mig til at skille mig ud?"
For fire år siden fik jeg muligheden for at begynde at arbejde hos Blue Morris, en japansk skiproducent
At blive ansat hos en producent betød, at jeg blev spurgt om min mening om, "hvordan man laver bedre ski", men før det var mit job blot at køre på de ski, jeg fik, og promovere dem. Jeg havde næsten ingen viden om skiproduktion
Ikke desto mindre, når jeg blev spurgt om min mening som professionel, plejede jeg
som: "Næsen føles lidt blød, så jeg tror, det ville være bedre, hvis den kom sig lidt hurtigere,"
eller ved helhjertet at være enig med seniorudviklerne, og det var sådan, jeg lykkedes med at komme igennem situationen.
Mens man gør det,
"Udvikler af brættet"
Den titel blev føjet til min liste.
Jeg manglede dog den viden og erfaring, der skulle til for at matche den titel. Jeg var den, der var mest utilfreds med at kalde mig selv udvikler.
Måske fordi jeg fornemmede min vage følelse af usikkerhed, inviterede Blue Morris mig til at "komme og lære at lave træplanker", og sådan begyndte dette projekt
Blue Morris, verdens tredjeældste virksomhed
Før vi begynder, lad os kort introducere Blue Morris
Blue Morris er en japansk skiproducent beliggende i Hiranai Town, Aomori-præfekturet, og fejrer sit 103-års jubilæum i 2026. Det er den tredjeældste virksomhed i verden, der er begyndt at producere ski
Nogle af jer tænker måske: "Det er en veletableret virksomhed, men jeg har aldrig hørt om den." Det skyldes, at de i mange år har produceret for adskillige andre mærker, og deres egen brandudvikling er relativt ny
Den teknologi, de har dyrket i over 100 år, er dog ægte. Derfor er de proaktive i udviklingen af udfordrende ski, og deres fritænkende tilgang har endda ført til et projekt, hvor de inviterede en mystisk "underholdningsskiløber" til deres fabrik
"Overraskende nemt!?" En hvirvelvindsfuld 4-dages tidsplan, som jeg undervurderede
[Dag 1]
- Se de materialer, der vil blive brugt til at lave skiene, forstå deres egenskaber, og hvordan ændring af visse elementer under udviklingen påvirker skiene. Forstå, hvordan disse materialer forarbejdes til komponenter.
- Om eftermiddagen kan du besøge fabrikken og observere skiproduktionsprocessen.
[Dag 2]
- Oplev samleprocessen, som er essentiel for fremstilling af brædder, og færdiggør en bræt, der opfylder produktstandarderne.
[Dag 3]
- Lav et andet par brædder, polér dem sammen, og bestå den endelige kvalitetstest.
[Dag 4]
- Gennemgå hele processen, og suppler den viden, du har tilegnet dig.
Det var tidsplanen. Selvom jeg syntes, det var en ret lang tidsplan, slog tanken mig: "Åh, så det er faktisk muligt at lave den slags brædder." Dag ét startede med den naive tanke
Herfra vil vi forklare de materialer, der anvendes i ski, deres egenskaber, forarbejdningsmetoderne for disse materialer, og derefter gå videre til fremstillingsprocessen
"Udvikling = Cool" er en stor fejltagelse! Seks processer, der er meget mere barske, end du forestiller dig
"At udvikle ski lyder måske glamourøst, men det er faktisk en meget barsk og praktisk proces."
Det er de ord, jeg modtog fra hr. Edo, som var ansvarlig for denne træbearbejdningsuddannelse, da han forklarede processen for mig. Han sagde, at udvikling inden for træbearbejdning refererer til følgende proces
Først bestemmes de ønskede specifikationer ved at kombinere udviklernes erfaring med kørernes meninger. Data bruges til at estimere, hvilken slags ski der vil være resultatet af at bruge forskellige materialer, og derefter, efter yderligere overvejelse, forfines den til en enkelt skiform
Dernæst fremstiller vi formene, som er den vigtigste del af skiproduktionen
Fremstilling af forme er en ekstremt dyr og tidskrævende proces, og det er et uigenkaldeligt trin. Formene er værktøjer, der bruges til at skabe formen på selve skien, inklusive dens længde, form, rocker og camber. De involverer
at skære riller i metal og derefter bøje det for at danne skiens form. Hvis en model findes i tre forskellige længder, er der selvfølgelig brug for tre forme.
Når formen er færdig, kan vi endelig lave en prototype. Derfra udfører vi felttests og indsamler feedback fra testkørere, såsom "Jeg vil have, at den er lettere, men også stivere", "Jeg vil have, at den giver en mere kraftig tilbageslag" og "Jeg vil have en mere stabil køreoplevelse i ujævnt terræn"
For at bestemme den ideelle kørefornemmelse for et par ski, finjusterer udviklingsteamet på hovedkontoret gentagne gange materialekombinationerne og strukturen baseret på feedback fra testkørere. Det er sjældent, at den første prototype fungerer godt; de tester mange forskellige materialer og strukturer, og først efter forsøg og fejl når de endelig frem til et tilfredsstillende produkt
Lad os se på de materialer, der bruges til at bestemme skis egenskaber.
Ikke alle følgende materialer bruges i et enkelt par ski; de nødvendige og unødvendige mængder bestemmes ud fra de skis egenskaber, der fremstilles.
Halvdelen af en ski er lavet af "træ og den der ting"!?
11 hjernevridende materialer
i form af komprimerede plader, hvor træsorten vælges, så den passer til skiens egenskaber. Træets densitet, vægt og egenskaber kombineres i henhold til de nødvendige skiegenskaber for at skabe krydsfiner. Skiens kernetræ består hovedsageligt af en til tre typer.
og tryk på det. Der findes også transparente ark med prædesignede strukturer. Vælg trykmetoden baseret på den ønskede skipræstation og det design, du ønsker at opnå med toparket. Dette indebærer at vælge mellem sublimeringstryk eller digitaltryk og tryk på forsiden eller bagsiden. Sublimeringstryk er kendetegnet ved god farvegengivelse og modstandsdygtighed over for afskalning. På den anden side er det ikke godt til at udtrykke skygger eller specielle teksturer. Digitaltryk giver større frihed til at udtrykke teksturer. Det er dog mere modtageligt for forringelse fra ridser og slid. Overvej fordele og ulemper, og beslut, om du vil trykke på forsiden eller bagsiden.
bestemmes ud fra den ønskede ydeevne for skien, og sålmaterialet kan købes i sort, transparent eller farvet. Generelt gælder det, at jo højere molekylvægten er, desto bedre absorberer sålen voks, glider glat og er mere slidstærk.
indsættes de nogle gange som ark indeni. Når der anvendes letvægtstræ, kan de kun tilføjes til bindingsmonteringsområdet for at forstærke.
fiberforstærket plast) glasfibre. Nogle versioner indeholder også kulfiber. Specifikationerne vælges ud fra den ønskede skipræstation, herunder vævningsretning, fibermængde, tykkelse og vægt. Det er et forstærkende materiale, der bruges til at forbedre skienes holdbarhed og til at justere følelsen af vridning og bøjning. Det findes i både stof- og arklignende former.
er et materiale fremstillet ved at væve kulfibre sammen. Vævningsretningen, mængden af kulfiber, tykkelsen og vægten vælges i henhold til skiens ønskede ydeevne. Selv en lille mængde kulfiber kan producere rebound og ændre skiens egenskaber betydeligt.
er materialer med en høj vibrationsspredningshastighed. De bruges ofte til at undertrykke vibrationer i brædder.
fremstilles ved at blande vores eget udvalgte epoxymateriale og hærder. Det bliver ikke for hårdt og har heller ikke gummiets elasticitet. Det bruges til at give en moderat grad af fleksibilitet.
hjælper med effektivt at binde materialer, der er vanskelige at binde sammen, og forhindrer materialer med forskellige elasticitetsmoduler i at delaminere. De spiller en rolle i at forbedre vedhæftningen.
Det interessante er, at mere end halvdelen af en skis vægt består af trækernen og klæbemidlet. Spørgsmålet om, hvorvidt en ski virkelig er en ski, besvares af det faktum, at den er lavet af træ, hvor klæbemidlet udgør halvdelen af dens vægt
Hvert materiale kan variere fra et par typer til over flere hundrede. For at opnå de ønskede egenskaber ved skien, vælges materialerne fra et næsten uendeligt antal kombinationer
Denne oplevelse har endnu engang fået mig til at indse, hvor utroligt skræmmende udvikling virkelig er
Materialerne ændrer sig gennem hele forarbejdningsprocessen
Dernæst, inden vi går videre til pladefremstillingsprocessen, vil vi forarbejde materialerne til komponenter
Efter at have skåret det tidligere nævnte krydsfinerlignende træ ind i omridset af en ski, skabes den ujævne tykkelse. "Ujævn tykkelse" er måske et ukendt udtryk, men processen med at skære skien i formen set ovenfra kaldes at skabe omridset, mens processen med at skære den i formen set fra siden kaldes at skabe den ujævne tykkelse. Det involverer at udskære tynde områder, tykke områder og områder, der er buede.
laves til et lagen, der passer til skiens form, ved hjælp af forskellige trykmetoder.
proprietære bukkemaskine udfører bearbejdning på 4 akser (XYZ + drejning).
til, så det passer til skiens ujævne tykkelse, hvilket gør det nemmere at lime.
fiberforstærket plast) skæres ud af sin flade pladeform for at passe til skiens form.
overalt eller delvist, og sæt det derefter op.
Selvom det ikke er vist på billederne, anvendes der også specielle kemiske fibre og hjælpestoffer, med de nødvendige mængder fastsat for hvert specifikt område
Som beskrevet ovenfor forarbejdes materialerne til individuelle komponenter, som derefter indarbejdes i skiene
Håndværkerens intuition overgår selv databaser! Og så kom den "destruktive prøvning"
Mens jeg studerede disse ting, arbejdede hr. Satomura, der var ansvarlig for skiudviklingen på hovedkontoret, på at ændre materialet på en ski, der allerede var på markedet. Han
fremstillede en ny ski, der var lettere, men som ikke mistede noget af skiens stivhed.
Blue Morris har sin egen database baseret på tidligere erfaringer, og ved at indtaste data om ændringer eller stigninger/fald i materialer kan den øjeblikkeligt beregne, hvor meget vægten og stivheden vil ændre sig
Det fungerer dog ikke altid perfekt
I virkeligheden, selvom vægten og stivheden føles tilstrækkelig, når den holdes, er masseproduktion ikke mulig, hvis destruktiv prøvning eller andre metoder ikke opfylder de krævede standarder
Dernæst arbejdede Satomura på at reducere vægten ved at gøre FRP'en så tynd som muligt og fastgøre kulfiber til den
Når skiens egenskaber er groft bestemt, er næste trin destruktiv prøvning.
Der er tre typer destruktiv prøvning: trækstyrken af bindingsskruerne, styrke mod skiens plan og vridningsstyrke. Disse tests udføres ved at påføre kraft, indtil skien knækker.
Den "U-formede" rute, hvor skiløb opstod
Lad os nu endelig se på pladefremstillingsprocessen.
Ovenstående trin beskriver processen efter prototypen er blevet fremstillet, og masseproduktionsfasen er begyndt.
På Blue Morris-fabrikken forberedes hver proces i henhold til den rute, du går igennem, og flowet er sådan, at du går ind i den U-formede fabrik og kommer ud for at finde en færdig ski.
Denne gang vil jeg være i lære hos hr. Satomura og arbejde med skimonteringsprocessen. Dette er den vigtigste opgave, jeg skal lære på min første dag.
'Samling' er kernen i skiproduktionsprocessen og refererer til processen med præcist og hurtigt at sætte komponenterne i formen.
I øvrigt forstod jeg dengang ikke, hvorfor jeg skulle samle delene i formen "hurtigt". Dette skulle senere føre til en meget stor fejltagelse, men det fortæller jeg jer om næste gang
Det ser ud til, at jeg bliver nødt til at udføre 'integrations'-arbejdet helt alene i morgen. Så jeg vil bede Satomura om at vise mig, hvordan han rent faktisk gør det
"Åh, jeg forstår. Jeg forstår, jeg forstår."
Jeg nikkede med, den slags svar man ville forvente fra en person, der ikke rigtig forstod. Da jeg så en dygtig håndværker, virkede det nemt. Men jeg forstod stadig ikke rigtig, hvad de rent faktisk lavede
"Bare rolig, jeg lægger dem i den rigtige rækkefølge for dig, så alt du skal gøre er at stable dem i henhold til tegningen."
Fru Satomura smilede bredt. Jeg tænkte: "Så burde det være i orden, ikke?" og fortsatte med at lytte
"Nå, jeg forbereder det, og hvis der er nogen fejl, buu—lol"
...Vent!? Han siger noget ret ildevarslende. Uanset om han fortsætter med "slag..." eller "dræb...", lyder det farligt. Er han den type person, der er skræmmende bag et smil? En følelse af spænding fylder luften
Min hjerne eksploderede fuldstændig! En nat i Aomori tilbragte jeg med intense studier, mens jeg græd
Ovenstående indhold er et supplement til det, der groft blev forklaret på den første dag, dækket gennem flere dages spørgsmål-og-svar-sessioner.
For at være ærlig, efter at have afsluttet den første træningsdag og forladt fabrikken, spekulerer jeg på, om du kan forstå følelsen af at ville køle din hjerne ned ved at se på solnedgangen over Mutsu-bugten og tænke: "Åh, det er smukt."
Jo mere du forstår, jo flere spørgsmål opstår, som du ikke forstår
Eller rettere sagt, det er endda et mysterium, om det, jeg tror, jeg ved, virkelig er det, jeg ved. Dette er situationen, selv efter endelig at være i stand til at organisere mine tanker. Det er ikke den mængde information, som en person, der virkelig ikke forstår noget, burde proppe ind i sin hjerne
Og bortset fra alt det, er jeg allerede begyndt at glemme de tekniske aspekter, som f.eks. samleprocessen på andendagen. Min hjerne er overbelastet, og mit sind er fyldt med intet andet end angst
Jeg forsøgte febrilsk at sammensætte et resumé ved at se på de billeder, fotografen havde taget, de oplysninger, jeg havde skrevet i min notesbog, og de videoer og billeder, jeg havde taget med min smartphone
Hotellet tilbød en all-you-can-drink-mulighed, inklusive alkohol, fra check-in til kl. 21.00, hvilket var et paradis for alle, der elsker at drikke. Jeg drak dog ikke en eneste dråbe, mens natten i Aomori skred frem
Fortsættes i afsnit 2: Bestyrelsesmøde.
Blå Morris https://bluemoris.com/
Foto af Hodaka Ando