En mand, der kaldte sig selv "skiudvikler", men (formodentlig) intet vidste om ski, besøgte faktisk en skifabrik og endte med at arbejde med skiproduktionsprocessen
Denne serie i tre dele udforsker mysterierne bag skifremstilling – materialer, indre struktur og produktionsproces – på en underholdende måde, der giver seerne mulighed for at genopleve denne unikke oplevelse. Dette er den sidste episode.
Underholdningsskiløberen Shogo Kono, hvis hårdt tilegnede viden forsvandt som bobler natten over, står over for udfordringen med at lave ski hjælpeløst og lider et knusende nederlag.
Dag 3. Vil han nogensinde være i stand til at færdiggøre sine ski?!
Dag 3, en uundgåelig situation! Den eneste lektie, jeg lærte i går: "Gå ikke i panik, men skynd dig!"
Dag 3. Som sædvanlig er samlerummet pænt klargjort med alle dele og forme
"Bare rolig, jeg skal nok hjælpe i dag."
Fru Satomuras stemme er utrolig beroligende. Jeg kan nu visualisere designet og trinenes rækkefølge meget tydeligere end i går.
Det vigtigste, jeg lærte i går, er ikke at forhaste mig og at færdiggøre påføringen af klæbemidlet på pladen med så få lag som muligt.
Jeg kan endda forestille mig selv færdiggøre hvert lag på under 3 minutter.
Lad os nu omsætte det til praksis
Denne gang placerer vi det øverste ark korrekt med grafikken fra sæson 26-27 på og lukker formen.
Det tager 42 minutter!!
Det var det allersidste øjeblik, før epoxyen begyndte at hærde. Hr. Satomura påførte klæbemiddel på haleområdet, hvilket jeg syntes reducerede tiden betydeligt, men det tog stadig så lang tid
Når det er sagt, blev det gjort på den halve tid, som det tog på andendagen.
Det er vist ret godt.
Formen placeres på pressemaskinen, og der påføres tryk. Resultaterne vil være tilgængelige efter en time
En times bøn. Spændingen var så intens, at jeg ikke engang kunne smage den krydrede miso ramen
"Det er lidt tidligt, men lad os spise frokost. Hvis du har lyst, hvad med at vi går ud og spiser noget salt ramen fra Aomori?"
Ifølge Edo-san er Aomori berømt for sit stærke og velsmagende køkken
Denne ramen-butik har udseendet og følelsen af en veletableret lokal ramen-butik, og jeg valgte den krydrede miso-ramen
"Ramen her har en stærk smag, så jeg anbefaler at spise den med ris."
Edo-san blev ved med at gentage, at smagen var for stærk, men han var så usikker på det færdige produkt, at han slet ikke kunne smage noget. Han kunne mærke, at smagen var stærk med tungen, men den syntes ikke at nå hans hjerne
Tanken om, at dette fortsætter efter aftensmaden i aften, er simpelthen skræmmende
Endelig en fejlfri beståelse! Vægten af "OK"-mærket, som håndværkeren gav mig
Da jeg vendte tilbage til fabrikken
"Okay, så får jeg dem til at tage den ud af pressemaskinen."
"Det var, hvad hr. Satomura sagde. Han slap trykket og trak den rygende varme form ud af pressen. Han fjernede den øverste form og stod endelig ansigt til ansigt med metalpladen."
Er der nogle små buler? Er den presset ordentligt ned? Er der lækket lim mellem kanten og sålen? Vi tjekkede hver enkelt sammen med Satomura-san
"Ja, det er et godt stykke arbejde!"
Efter Satomura-san var færdig med at tjekke alt, gav hun OK-signalet
Ja!!
Jeg er overbevist om, at jeg så bedre ud, end da jeg tegnede et solrigt, ekstremt koldt, mentol-dækket pudder (med en fotograf og videograf til stede)
Den uendelige poleringsløkke! Jeg har lyst til at slå mig selv ihjel for at have spurgt tidligere: "Er forjustering nødvendig?"
Nu skæres skiene til i den ønskede form ved at trimme kanterne, og derefter slibes siderne og kanterne
Først trimmes kanterne. Dette gøres af hr. Goto, en erfaren håndværker med over 20 års erfaring inden for dette felt.
Hvis der stadig er en smule tykkelse tilbage på siderne på dette tidspunkt, vil poleringstiden øges. Han skærer hurtigt kanterne til ski ved hjælp af en borddecirkulation.
Jeg er dog sikker på, at hvis jeg skulle forsøge dette trin, ville jeg begå en uoprettelig fejl, hvilket udgør en betydelig udfordring
Og så er der polering
Polering, åh polering
Grunden til, at jeg taler om polering med så mange følelser, er, at denne proces tog mere end tre gange den tid, kræfter og koncentration, jeg havde forventet
Denne proces gentages to gange.
Herfra begynder sålslibningen: grovslibning, mellemslibning og finpudsning.
Det tager forbløffende lang tid. Hr. Umeda, der er ansvarlig for poleringsarbejdet, er naturligvis en erfaren håndværker.
Men i modsætning til de tidligere nævnte håndværkere er det slet ikke tilfældet, at "det ser let ud, når man ser håndværkerne gøre det hurtigt".
For at opnå den højest mulige præcision, nægter vi at gå på kompromis med noget. Derfor tager det så lang tid. Efter slibning er næste trin grovformning og mellemformning med en sten
Jeg får lov til at prøve det af og til, men lige når trætheden begynder at opbygge sig i mine ben, som for det meste bare står stille, går processen endelig videre til at indstille den næste kantvinkel
Og så, mere stenpolering.
Igen?! Mens vi overraskede så på, fortsatte hr. Umeda med at arbejde hen imod at opnå perfekt præcision. Dette er brættet efter den sidste stenpolering var færdig.
Selvom den ikke er vokset, afviser den vand så godt, at den ikke engang behøver at blive aftørret. Jeg føler, at jeg har været vidne til en håndværkers utrolige dygtighed. Jeg rakte næsten instinktivt ud for at give dem hånden
Det er virkelig en fantastisk verden. Jeg
gad vide om polering tegner sig for mere end halvdelen af den menneskelige involvering i træfremstillingsprocessen? Det er en dybtgående verden af polering.
Jeg har lyst til at slå mit tidligere jeg, som, uvidende om bagsiden af, hvordan disse boards er lavet, engang spurgte: "Skal Blue Morris boards forjustering ske?"
Uden at overse engang et par procent af fejlen! Den sidste kontrol, der skaber mirakuløs synkronicitet
Herfra involverer processen inspektion og parring baseret på vægtmåling
Blue Morris har etableret et kvalitetskontrolsystem med cirka 70 punkter ved fremstilling af ski.
Hvert punkt kontrolleres omhyggeligt. Dette inkluderer visuel inspektion for mindre ridser og delaminering, kontrol af rockerens og camberens position og måling af vægten.
Der er også en trykkontrol for at se, hvor meget skien bøjer, når der påføres vægt vinkelret på den.
Endelig er der blandt de brædder, der har bestået kvalitetskontrollen, en parringsproces, hvor brædder, der passer perfekt sammen, kombineres blandt brædder, der hver især har en fejlmargin på et par procent
Skiene færdiggøres gennem disse processer.
Derefter transporteres de fra Aomori til detailhandlere over hele landet, hvor kunderne køber dem, og derefter fastgøres bindingerne, før de leveres til hver kundes fødder.
Efterord
Denne gang, efter at have studeret udviklingsprocessen, materialerne og egenskaberne ved pladerne samt fremstillingsprocessen, oplevede jeg hele pladefremstillingsprocessen på første hånd
Mit indtryk i ét ord: "Jeg var rørt."
Jeg tror, at det at blive bevæget er, når ens tidligere værdier bliver vendt på hovedet af en oplevelse. Denne gang rejste jeg for at lære, hvordan skiløb blev født, og hvordan det nåede skiløbernes fødder, og jeg var fuldstændig overvældet af dets enorme omfang
Det var en virkelig vidunderlig oplevelse. Faktisk ville jeg ønske, at alle skiløbere kunne få denne oplevelse og udvikle en større forståelse for deres ski
Jeg vil gerne afslutte med at sige, at jeg håber, at alle, der læser denne grove beretning om min oplevelse, vil komme til at elske deres eget snowboard endnu mere
Bluemoris Freeride skiudvikling: Shogo Kono
Blå Morris https://bluemoris.com/
Skiproduktionens verden: En verden selv skiløbere ikke kender ( 3 episoder)
Episode 1: Undercover-efterforskning
Episode 2: Board-samling
Episode 3: Vi klarer det uanset hvad
Foto af Hodaka Ando