Hvad ville du tænke, hvis du hørte, at du kunne bygge dine egne ski?
Du får det sandsynligvis ikke
Det er fordi kun de mest obsessive gør-det-selv-entusiaster eller et par udvalgte topprofessionelle, der kan skabe signaturmodeller, kan gøre det; der er ingen fabrik nogen steder, der kan gøre det for alle. Med andre ord har jeg aldrig set en service som den før. Hvad nu
hvis du kunne få den form, vægt og ydeevne, du altid har drømt om? Hvordan ville det ændre den måde, du nyder at stå på ski på? Bare det at forestille mig det gør mig utrolig begejstret.
Jamen, det er det eneste jeg har hørt
Dagen er kommet, hvor du kan lave dit eget unikke par ski med dine egne hænder
Et sted hvor du kan lave dit eget originale bræt
Det, der gjorde dette muligt, er et lille garagemærke beliggende i Minamiuonuma City, Niigata-præfekturet: VOLTAGE Design. Det ville være mere præcist at sige, at de "plejede at være" et garagemærke.
De var et ski- og snowboardmærke med base i Minamiuonuma, men nu er de blevet en "producent", der udvikler deres eget udstyr og skaber originale boards.
Nagai, virksomhedens repræsentant og bjergguide, fik en tanke, mens hun var ude i marken hver dag:
"Hvis jeg kunne stå på ski på mine egne ski, ville hver dag være så meget sjovere."
Udviklingen af de originale ski og snowboards begyndte i juni 2021, for lidt over et år siden. Derfra tilegnede de sig hurtigt teknologien gennem gentagne forsøg og fejl, og inden sidste vinters ankomst var de i stand til at skabe prototyper af originale ski. Nu har teknologien udviklet sig yderligere, og de har nået et punkt, hvor de er upåklagelige med hensyn til grafik, ydeevne og finish
De har nu startet en tjeneste, der giver almindelige brugere mulighed for at lave deres egne originale ski
Dette giver dig ikke blot mulighed for at lave dine egne ski, men giver dig også oplevelsen af at se selve skifremstillingsprocessen og deltage i arbejdet. At kunne se skifremstillingsprocessen er en unik og værdifuld oplevelse
Så med alt det i tankerne besluttede redaktionen at gå i gang med at skabe vores egne helt originale ski.
Denne gang skal vi se på hele processen.
Forberedelse af brætmaterialer
Voltage Design-ski er bygget med det, der kaldes en sandwichkonstruktion, så lad os huske på det, når vi bevæger os fremad
Først og fremmest er det primære materiale, der bruges til at lave ski, træ. Ski er lavet ved at kombinere forskellige træsorter, hver med sine egne unikke egenskaber, på de rigtige steder. Typerne omfatter poppel, cypres, bambus osv
Den ski, der er lavet af denne kombination, kaldes kernen. Denne kernes rolle påvirker skiens stivhed, rebound og vægt, og er en vigtig faktor for at bestemme kørefornemmelsen
Voltage Designs planker bruger primært lokalt fremskaffet cypresstræ med paulowniatræ på begge sider.
Dette skyldes, at cypressen har den helt rigtige mængde hårdhed, og paulowniaens lethed skaber en kombination, der resulterer i en planke med passende stivhed og en let fornemmelse.
Selvom forskellige træsorter er tilgængelige, er brandet forpligtet til kun at bruge disse to typer.
Dette skyldes, at de har besluttet at bruge lokalt fremskaffede eller indenlandsk producerede materialer, når de fremstiller deres planker. Dette har til formål at stimulere den indenlandske efterspørgsel og reducere CO2-udledningen fra transport.
Mens træstykkerne limes sammen, vil jeg bruge designsoftware og CAD-software til at designe skiene.
Denne gang, da jeg alligevel skal lave dem, vil jeg prøve at lave ski med en form, jeg aldrig har set før.
Generelt set har boardet en centerbredde på 116 cm, en nosebredde på 148 cm, en tailbredde på 137 cm og en samlet længde på 178 cm, og det er designet til pudderskiløb og cruising på pisterne. Jeg designede nosen til at være spids (en personlig æstetisk præference for visuel appel), og den effektive kant af tailen til at være længere på indersiden af boardet og kortere på ydersiden. Dette skyldes, at jeg ønskede at kunne presse kanten fast, når jeg drejede med min bagerste fod, og have god edge release, når jeg drejede med min bagerste fod, hvilket forbedrede manøvredygtigheden. Dette er helt eksperimentelt, og jeg ved ikke, om det vil virke, før jeg rent faktisk prøver det af på det snedækkede bjerg
Når designet er færdigt, limes træet sammen. Kernen, der lige er blevet limet sammen, varierer i tykkelse, så den skæres ned til en jævn tykkelse ved hjælp af en automatisk høvl
Når tykkelsen er ensartet, tager jeg tegningsdataene med til et lokalt snedkeri og får dem til at skære riller på ydersiden i henhold til det design, jeg lavede tidligere. Jeg får dem også til at lave en skabelon, der skal tjene som grundlag for det designede bræt. Sålen, toppladen og forstærkningsmaterialerne formes efter denne skabelon, så selvom materialerne blev fremstillet separat, kan de stables perfekt sammen til sidst.
I øvrigt laver store producenter forme i stedet for skabeloner, fordi de producerer en vis mængde.
Dernæst placeres ABS-harpiks og uretanskum i de riller, der er lavet af samlingsværktøjet. Dette bliver sidevæggen. Sidevæggens rolle er at forbedre kantgrebet. Næsten alle producenter bruger lignende materialer til denne ABS-harpiks, så der er ikke mange forskelle. ABS-harpiksen placeres omtrent på samme længde som den effektive kant, og spidsen af næsen og halen er fyldt med uretanskum. Dette skyldes, at det er nemt at forarbejde og reducerer omkostningerne
Når uretanskummet er hærdet, går vi videre til næste trin: at skære sålen ud. Sålen er lavet af en sintret sål med en molekylvægt på 40.000, der kommer fra en indenlandsk fabrik. Jo højere dette tal er, desto bedre glideevne. 40.000 er i den høje ende. Dette skyldes, at vi ønsker at skabe noget med fremragende glideevne
Når den opskummede uretan er hærdet, sendes skiene tilbage til snedkeren. Her bruges en automatisk høvl, der kan styres med en nøjagtighed på en brøkdel af en millimeter, til at gøre skiene så tykke som muligt for at opnå den ønskede endelige tykkelse. Når tykkelsen er justeret, er næste trin at tynde ud kun næsen og halen. Som bekendt er ski tykke ved bunden, men næsen og halen er tynde for at forbedre manøvredygtigheden
Dernæst går vi videre til kantbearbejdning. Vi bruger stålkanter, som vi har fået fra en kantvirksomhed i Joetsu City, Niigata-præfekturet. Vi bøjer en enkelt lang kant i hånden. At bøje den langs brættets fine kurve er vanskeligere, end det ser ud til. Den vikles derefter helt fra spidsen af næsen til spidsen af halen
Når du har kanterne, er det tid til at designe grafikken til dine ski. Det er helt op til dig. Du kan bruge dine egne fotos eller tegninger, eller lade dem stå tomme. Du kan tilføje lige præcis de ord, du ønsker, eller hvad du nu vil. Bare sørg for at give dine ski deres eget unikke udseende
Indtil nu har hovedfokus været på at forberede materialerne, men fra næste side og fremefter vil skifremstillingen nå sit klimaks