At bygge dine egne ski

Samling af materialerne

Herfra samles alle disse elementer på én gang, hvilket fører os tættere på højdepunktet inden for skifremstilling.
Så vi monterer de bukkede kanter i bunden og limer dem på plads.

Ovenpå påføres harpiks, og derefter lægges glasfiber ovenpå. Harpiks er i øvrigt "epoxyharpiks". Det er ikke velkendt for mænd, men det bruges ofte i kvinders neglekunst. Harpiksen, der bruges denne gang, er en tokomponentharpiks fremstillet ved at blande en basisharpiks og en hærder. Dette vil binde og hærde over tid

Når harpiksen er jævnt påført, placeres et lag kernemateriale ovenpå. Derefter påføres mere harpiks. Derefter placeres et andet lag glasfiber ovenpå, og mere harpiks påføres. Denne proces kaldes lagdeling

Under lagdeling af glasfiber kan der tilføjes forstærkningsmaterialer som kulfiber eller titanal.
Fordelen ved sandwichstrukturen er, at selvom tykkelsen øges på grund af tilsætning af forstærkningsmaterialer, kan den stadig presses. Det betyder, at selvom man pakker forskellige materialer ind i den, kan den stadig blive til en ski.

Da jeg lavede denne ski, ønskede jeg at opleve træets naturlige fleksibilitet og hårdhed så meget som muligt, så jeg brugte kun glasfiber som forstærkningsmiddel. Indtil nu har jeg kun kørt på ski, der indeholder avancerede materialer, så jeg ville prøve en ski, der var tættere på den naturlige følelse af træ. Glasfiber fungerer i øvrigt som en fjeder, der giver skien den helt rigtige mængde rebound. Mærket placerer dybest set to stykker glasfiber oven på og under kernematerialet, men afhængigt af din præference kan du endda udelade det

Efter at have lagt det andet lag glasfiber, skal du placere den grafik, du lige har udskrevet, ovenpå og derefter lægge det øverste ark oven på det

Det øverste lag er primært til beskyttelse og har ingen særlig funktionel rolle i forbindelse med glideevnen.
Nu hvor materialerne er lagt i lag, er det tid til presningsprocessen.

Dækket placeres derefter i en presse med et samlet tryk på 4 atmosfærer og opvarmes til 80 grader Celsius i cirka en time. Presseprocessen binder alle materialerne sammen og former camber og rocker

Verdens eneste skisportssted er endelig afsløret

Og dette er, hvad der kom ud efter en times afkøling

Vi er endelig ved at være tæt på boardets form. På nuværende tidspunkt er det 90% færdigt. Alt, der mangler, er at skære det ud til formen af ​​en ski langs kanten

Dette er mit bræt, det eneste af sin slags i verden. Der er selvfølgelig en skabelon, så det kan duplikeres. Jeg kan lave så mange brætter, som jeg vil. Det opfylder selvfølgelig JIS-standarderne, så det er korrekt anerkendt som et produkt

Da jeg rent faktisk lavede det, var det ægte meget sejere, end jeg havde forestillet mig. Jo mere jeg ser på det, jo sejere bliver det. Formen og grafikken er så sej, at det giver mig kuldegysninger at tænke på, at det er det eneste bræt af sin slags i verden. Jeg kan ikke lade være med
at se på det med partiske øjne, fordi jeg selv har designet det.

Boardet er stadig blødt, når det er varmt efter presning, så det ser ud til, at det vil sætte sig efter cirka en uge. Lige nu, selvom jeg lavede boardet med den hensigt at gøre det "lidt blødere", føles det lidt for blødt, når jeg lægger min vægt på det og bøjer det. Det
ville være perfekt, hvis det satte sig lidt mere og bliver den blødhed, jeg kan lide.

Alt, der er tilbage, er rent faktisk at køre på det i sneen og teste, hvordan det føles.
Det er kun begyndelsen af ​​september, men jeg kan ikke vente på vinteren. Jeg vil helt sikkert have dette board med mig, når skisportsstederne åbner tidligt i november.

Nu er der én bekymring, der blev tydelig efter faktisk at have lavet brættet:
mængden af ​​​​affald.

Billedet ovenfor viser kun en lille del af det affald, der genereres under skæreprocessen.
Som mennesker, der har lov til at bevæge sig ud i naturen og lege der, kan vi ikke acceptere, at folk efterlader en stor mængde affald, mens de skiløber ned ad puddersneen uden at have hænderne på det og råber "Yay!".

Som du ved, kræver afbrænding af træ som affald transport og brændstof til forbrænding, hvilket resulterer i udledning af drivhusgasser. Da træ også blandes med fine metaller som glasfiber, skal det behandles som industriaffald

Nagai siger selv: "Dette affaldsproblem er en af ​​de ting, der skal løses i fremtiden."

Voltage Design arbejder i øjeblikket på at forvandle træaffaldene, der produceres under produktionen af ​​​​plader, til smartphone-covers og tilbehør, men det er ikke nok. De søger konstant efter mere effektive og radikale løsninger

Vi har også en forpligtelse til at vide. At producere er samtidig at forbruge. Jeg har ikke til hensigt at benægte forbrug, men hvad får vi til gengæld bag vores aktiviteter, og hvad betaler vi for? I stedet for at overlade al problemløsning til andre, bør vi selv tænke over det og måske endda ændre vores adfærd ved at lære mere

Denne gang kiggede vi på bag kulisserne i skiproduktionen, men hvis det var skitøj eller handsker, ville der sandsynligvis blive forbrugt andre ting

At lave sine egne unikke ski er ikke kun den største glæde for en skiløber, men også en værdifuld oplevelse, der giver dig mulighed for at lære om de materialer, der bruges til at lave ski, deres struktur og de processer, der går forud for fremstillingen af ​​dem

Dette giver selvfølgelig almindelige mennesker mulighed for at skabe deres egne unikke ski, og de kan også deltage i processen og opleve det på første hånd.
At stå på ski på ski, du selv har skabt, vil give en særlig følelse af tilfredsstillelse. Du vil sandsynligvis udvikle en stærk tilknytning til dem og nyde at bruge dem i lang tid.

Udviklingen af ​​​​brættet opdateres dagligt, så tjek venligst Nagais Instagram for detaljer.
(Instagram
, Voltage Designs hjemmeside)

Interview og skrivning: Daigo Onozuka