Skier selbst bauen

Zusammenstellung der Materialien

Von hier an fügen sich all diese Elemente gleichzeitig zusammen und führen uns dem Höhepunkt der Skiherstellung näher.
Also passen wir die gebogenen Kanten in den Belag ein und kleben sie fest.

Darüber wird Harz aufgetragen und anschließend mit Glasfaser überzogen. Das Harz ist übrigens Epoxidharz. Es ist Männern weniger geläufig, wird aber häufig in der Nagelkunst verwendet. Das hier verwendete Harz ist ein Zweikomponentenharz, das aus einem Basisharz und einem Härter besteht. Es verbindet sich mit der Zeit und härtet aus

Sobald das Harz gleichmäßig aufgetragen ist, wird eine Schicht Kernmaterial daraufgelegt. Anschließend wird weiteres Harz aufgetragen. Darauf folgt eine weitere Schicht Glasfasergewebe, die erneut mit Harz überzogen wird. Dieser Vorgang wird als Schichtung bezeichnet

Beim Schichten von Glasfaser können Verstärkungsmaterialien wie Kohlenstofffasern oder Titanal hinzugefügt werden.
Der Vorteil der Sandwichstruktur liegt darin, dass sie sich auch bei zunehmender Dicke durch die Verstärkungsmaterialien weiterhin verpressen lässt. Das bedeutet, dass selbst bei Verwendung verschiedener Materialien daraus noch ein Ski gefertigt werden kann.

Bei der Entwicklung dieses Skis war es mir wichtig, die natürliche Flexibilität und Härte von Holz so gut wie möglich zu erleben. Deshalb habe ich ausschließlich Fiberglas als Verstärkungsmaterial verwendet. Bisher bin ich nur Ski mit modernen Materialien gefahren, daher wollte ich einen Ski ausprobieren, der sich natürlicher anfühlt als Holz. Fiberglas wirkt übrigens wie eine Feder und verleiht dem Ski genau die richtige Rückfederung. Die Marke verwendet im Prinzip zwei Fiberglasschichten ober- und unterhalb des Kernmaterials. Je nach Vorliebe kann man diese aber auch weglassen

Nachdem die zweite Schicht Glasfaser verlegt wurde, wird die soeben gedruckte Grafik darauf platziert und anschließend die oberste Schicht darübergelegt

Die oberste Schicht dient in erster Linie dem Schutz und hat keine besondere Funktion in Bezug auf die Gleiteigenschaften.
Nachdem die Materialien nun geschichtet sind, kann der Pressvorgang beginnen.

Der Reifen wird anschließend in eine Presse mit einem Gesamtdruck von 4 Atmosphären eingelegt und etwa eine Stunde lang auf 80 Grad Celsius erhitzt. Durch den Pressvorgang werden alle Materialien miteinander verbunden und die Sturz- und Kippwinkelform hergestellt

Der einzige Ski der Welt wird endlich enthüllt

Und das kam nach einer Stunde Abkühlzeit dabei heraus

Wir nähern uns endlich der endgültigen Form des Boards. Es ist nun zu 90 % fertig. Jetzt muss es nur noch entlang der Kante in die Form eines Skis ausgeschnitten werden

Dies ist meine Platine, die weltweit einzigartig ist. Selbstverständlich gibt es eine Vorlage, sodass sie vervielfältigt werden kann. Ich kann beliebig viele Platinen herstellen. Sie entspricht selbstverständlich den JIS-Standards und ist somit als Produkt anerkannt

Als ich es dann tatsächlich gebaut hatte, war es viel cooler, als ich es mir vorgestellt hatte. Je länger ich es mir ansehe, desto cooler finde ich es. Die Form und die Grafik sind so genial, dass ich Gänsehaut bekomme, wenn ich daran denke, dass es das einzige Board dieser Art auf der Welt ist. Ich kann gar nicht anders, als
es mit etwas voreingenommenen Augen zu betrachten, weil ich es ja selbst entworfen habe.

Das Board ist nach dem Pressen noch weich, wenn es warm ist. Ich denke, es wird sich nach etwa einer Woche setzen. Obwohl ich es absichtlich etwas weicher gemacht habe, fühlt es sich jetzt noch etwas zu weich an, wenn ich mein Gewicht darauf verlagere und es biege. Es
wäre perfekt, wenn es sich noch etwas setzt und die gewünschte Weichheit erreicht.

Jetzt muss ich es nur noch im Schnee testen.
Es ist zwar erst Anfang September, aber ich kann den Winter kaum erwarten. Ich werde das Board auf jeden Fall mitnehmen, wenn die Skigebiete Anfang November öffnen.

Eine Sache hat sich jedoch nach der tatsächlichen Herstellung des Boards herausgestellt:
die Menge an Abfall.

Das obige Foto zeigt nur einen kleinen Teil des beim Schneiden entstehenden Abfalls.
Als Menschen, denen es erlaubt ist, sich in der Natur aufzuhalten und dort zu spielen, können wir es nicht akzeptieren, dass Leute große Mengen Müll zurücklassen, während sie freihändig durch den Tiefschnee fahren und „Juhu!“ rufen.

Wie Sie wissen, erfordert die Verbrennung von Holz als Abfall Transport und Brennstoff, was zur Freisetzung von Treibhausgasen führt. Da Holz zudem mit Feinmetallen wie Glasfasern vermischt ist, muss es als Industrieabfall behandelt werden

Nagai selbst
„Dieses Müllproblem ist eines der Dinge, die in Zukunft gelöst werden müssen.“
sagt:

Voltage Design arbeitet derzeit daran, die bei der Platinenproduktion anfallenden Holzreste zu Smartphone-Hüllen und Zubehör zu verarbeiten, doch das reicht ihnen nicht. Sie suchen ständig nach effektiveren und radikaleren Lösungen

Auch wir haben die Pflicht, uns zu informieren. Produzieren bedeutet gleichzeitig konsumieren. Ich will den Konsum nicht leugnen, aber was gewinnen wir im Gegenzug durch unsere Aktivitäten, und wofür bezahlen wir? Anstatt die Problemlösung anderen zu überlassen, sollten wir selbst darüber nachdenken und vielleicht sogar unser Verhalten ändern, indem wir mehr lernen

Diesmal haben wir einen Blick hinter die Kulissen der Skiherstellung geworfen, aber wenn es um Skibekleidung oder Handschuhe ginge, würden wahrscheinlich andere Dinge verbraucht werden

Ein eigenes, einzigartiges Paar Ski zu bauen, ist nicht nur das größte Glück für einen Skifahrer, sondern auch eine wertvolle Erfahrung, die es einem ermöglicht, etwas über die zur Herstellung von Skiern verwendeten Materialien, deren Aufbau und die Herstellungsprozesse zu lernen

So kann jeder seine eigenen, einzigartigen Skier gestalten und den Entstehungsprozess aktiv miterleben.
Mit selbstgebauten Skiern zu fahren, vermittelt ein ganz besonderes Gefühl der Zufriedenheit. Man entwickelt schnell eine starke Bindung zu ihnen und hat lange Freude daran.

Die Entwicklung der Platinen wird täglich aktualisiert, daher finden Sie Details auf Nagais Instagram-Profil.
(Instagram
, Webseite von Voltage Design)

Interview und Text: Daigo Onozuka