Fabriquer ses propres skis

Assemblage des matériaux

À partir de là, tous ces éléments convergent, nous rapprochant de l'étape cruciale de la fabrication des skis :
l'insertion des carres courbées dans la semelle et leur collage.

On applique ensuite de la résine, puis de la fibre de verre par-dessus. Il s'agit de résine époxy, un matériau peu connu du grand public masculin, mais fréquemment utilisé en nail art féminin. La résine employée ici est bi-composante : une résine de base et un durcisseur. Ce mélange va se lier et durcir avec le temps

Une fois la résine appliquée uniformément, une couche de matériau de base est placée par-dessus. Ensuite, on applique à nouveau de la résine. Puis, une autre couche de fibre de verre est posée et on applique encore de la résine. Ce procédé est appelé stratification

Lors de la fabrication de la structure en sandwich, on peut ajouter des matériaux de renfort comme la fibre de carbone ou le titanal.
L'avantage de cette structure réside dans sa capacité à être pressée même si son épaisseur augmente avec l'ajout de ces renforts. Ainsi, même en y intégrant divers matériaux, on peut obtenir un ski.

Pour la fabrication de ce ski, je souhaitais retrouver au maximum la flexibilité et la dureté naturelles du bois. J'ai donc utilisé exclusivement de la fibre de verre comme renfort. Jusqu'à présent, je n'avais skié qu'avec des matériaux de pointe, et je voulais essayer un ski offrant des sensations plus proches de celles du bois. Par ailleurs, la fibre de verre agit comme un ressort, conférant au ski un rebond optimal. La marque utilise généralement deux couches de fibre de verre, une au-dessus et une en dessous du noyau, mais vous pouvez même vous en passer selon vos préférences

Après avoir posé la deuxième couche de fibre de verre, placez le motif que vous venez d'imprimer dessus, puis posez la feuille supérieure par-dessus

La couche supérieure sert principalement à la protection et n'a aucun rôle fonctionnel particulier lié à la glisse.
Maintenant que les matériaux sont superposés, on peut procéder au pressage.

Le pneu est ensuite placé dans une presse à une pression totale de 4 atmosphères et chauffé à 80 degrés Celsius pendant environ une heure. Le processus de pressage lie tous les matériaux entre eux et façonne le carrossage et le rocker

Le seul et unique ski au monde est enfin dévoilé

Et voici ce qui est sorti après une heure de refroidissement

Nous approchons enfin de la forme finale de la planche. À ce stade, elle est terminée à 90 %. Il ne reste plus qu'à la découper en forme de ski le long du bord

Voici ma planche, unique au monde. Bien sûr, il existe un gabarit pour la reproduire. Je peux en fabriquer autant que je le souhaite. Elle est conforme aux normes JIS et est donc officiellement reconnue comme produit

Quand je l'ai finalement fabriquée, elle était bien plus impressionnante que ce que j'avais imaginé. Plus je la regarde, plus je la trouve géniale. Sa forme et ses graphismes sont tellement réussis que j'en ai des frissons rien qu'à l'idée que c'est la seule planche de ce type au monde. Forcément, je
l'admire un peu, puisque c'est moi qui l'ai conçue.

La planche est encore souple lorsqu'elle est chaude après le pressage, donc elle devrait se stabiliser d'ici une semaine environ. Pour l'instant, même si je l'ai conçue pour être « un peu plus souple », quand je m'appuie dessus et que je la plie, elle me paraît un peu trop molle. Ce
serait parfait si elle se raffermissait encore un peu et atteignait la souplesse que je recherche.

Il ne me reste plus qu'à l'essayer sur la neige et voir ce que ça donne.
On est début septembre, mais j'ai déjà hâte à l'hiver. Je l'emmènerai sans faute avec moi dès l'ouverture des stations de ski début novembre.

Or, une préoccupation est apparue après la fabrication du plateau :
la quantité de déchets.

La photo ci-dessus ne montre qu'une petite partie des déchets générés lors de la découpe.
En tant que personnes autorisées à profiter de la nature, nous ne pouvons accepter que certains laissent derrière eux une quantité importante de déchets après avoir dévalé la poudreuse les mains libres en criant « Youpi ! ».

Comme vous le savez, l'incinération du bois comme déchet nécessite du transport et du combustible, ce qui entraîne l'émission de gaz à effet de serre. De plus, le bois étant mélangé à des métaux fins tels que la fibre de verre, il doit être traité comme un déchet industriel

Nagai lui-même déclare : « Ce problème des déchets est l'une des choses qu'il faudra résoudre à l'avenir. »

Voltage Design travaille actuellement à transformer les chutes de bois issues de la production de cartes électroniques en coques et accessoires pour smartphones, mais cela ne lui suffit pas. L'entreprise recherche constamment des solutions plus efficaces et innovantes

Nous avons nous aussi le devoir de savoir. Produire, c'est consommer. Je ne nie pas la consommation, mais au-delà de nos activités, qu'y gagnons-nous et que payons-nous ? Plutôt que de laisser à autrui le soin de résoudre tous les problèmes, nous devrions y réfléchir nous-mêmes et peut-être même modifier nos comportements en nous informant davantage

Cette fois-ci, nous avons examiné les coulisses de la fabrication des skis, mais s'il s'agissait de vêtements ou de gants de ski, on consommerait probablement des choses différentes

Fabriquer sa propre paire de skis unique n'est pas seulement le plus grand bonheur pour un skieur, mais aussi une expérience précieuse qui permet d'en apprendre davantage sur les matériaux utilisés pour fabriquer les skis, leur structure et les procédés de fabrication

Bien sûr, cela permet à chacun de créer ses propres skis uniques, et de participer au processus de fabrication et d'en faire l'expérience directe.
Skier avec des skis que l'on a fabriqués soi-même procure une satisfaction particulière. On s'y attache probablement beaucoup et on prend plaisir à les utiliser pendant longtemps.

Le développement de la carte est mis à jour quotidiennement ; veuillez consulter le compte Instagram de Nagai pour plus de détails.
(Instagram
, site web de Voltage Design)

Interview et rédaction : Daigo Onozuka